(Pré)Crimes et délits : une histoire d'isolation industrielle

Quelqu'un d'autre se souvient-il de l'époque où la transformation numérique (DT) était le mot à la mode dans le secteur pétrolier et gazier ? En bref, l'accès aux derniers logiciels, à l'IA, à l'analyse de données et aux systèmes basés sur le Cloud, allait propulser le secteur des hydrocarbures dans le 21^st siècle.

Le secteur de l’énergie est à la traîne par rapport à presque toutes les autres industries en ce qui concerne l’adoption de la numérisation.

Cela s’explique en partie par la grande disponibilité du réservoir de connaissances au sein de l’industrie tout au long des années 2000. La plupart des entreprises disposaient, ou avaient accès, à l'expertise nécessaire pour bien gérer les processus et les systèmes, détecter rapidement les problèmes et appliquer des solutions éprouvées. Hélas, avec les départs à la retraite programmés et quelques programmes de licenciements imprévus en 2008 et 2014, le bassin de ceux qui étaient déjà là s’épuisait lentement.

Et la numérisation était une bonne idée. Des données complexes sous vos empreintes digitales, des systèmes informatiques s'ajustant entre les unités de traitement ou les usines à la vitesse de la lumière, plutôt qu'un opérateur de salle de contrôle téléphonant à son ami au bout du chemin. Et la salle de contrôle allait également faire peau neuve. Imaginez cela comme une scène de « Minority Report », avec des opérateurs de type Cruise ouvrant des onglets sur un écran géant, pour accéder au « pré-crime » d’une future défaillance de vanne ou d’un changement de processus imprévu.

C'était très cool, très branché !

Je comprends. Le marché boursier l’a également compris et a commencé à prendre de l’ampleur.

Et il y avait la promesse de saucisses, pas seulement de grésillement.

Le principe est que vous pourriez « jumeler numériquement » l’usine, de sorte que le groupe des opérations puisse essayer des scénarios sans fin de « et si » et tracer les résultats qui en résultent, sans risquer le « monde réel ».

Cela allait réduire les inspections physiques approfondies, et le simple fait de « parcourir l'usine pour voir à quoi elle ressemble » appartiendrait au passé. Une gestion opérationnelle véritablement à distance était possible, avec l'avantage supplémentaire que tout cela conduirait à des améliorations des processus, à une réduction de l'énergie et à une rationalisation de la production. En y ajoutant la modélisation de prédiction des pannes, afin que tous les futurs événements d'arrêt non programmés (même les plus catastrophiques) puissent être vus à distance et évités.

Merci, Tom. Serrez-lui la main et sautez sur le VTOL noir de jais pour retourner à la base !

La réalité est cependant un peu moins satisfaisante. Il ne fait aucun doute qu’il y a eu des réussites.

Un important opérateur de FPSO a mis en évidence un cas dans lequel les 2.5 millions de données d'instruments saisies sur l'un de ses navires de production ont identifié un petit bruit de vibration provenant d'une pompe de réinjection d'eau de mer. Il s'avère que l'acoustique montrait une usure des engrenages qui n'auraient pas été détectés autrement. Cela signifiait que la pompe pouvait être réparée avant qu'elle ne connaisse une panne majeure, entraînant une perte importante de pression dans le réservoir et donc des rendements de récupération du pétrole.

Dans un autre, un complexe intégré nord-américain regroupait les différentes sous-usines qui partageaient la production de matières premières et de dérivés vitaux, ainsi que l'utilisation de vapeur et de gaz inertes. Cela signifiait que lorsqu’une production augmentait ou ralentissait, les autres usines réagissaient instantanément. Cela a permis d'économiser des pertes en matière d'alimentation rejetée, de boucles de retour et de production de vapeur. L'entreprise a affirmé que cela permettrait d'économiser entre 0.2 et 0.5 % des coûts de production au cours d'une année donnée.

Une autre tape dans le dos, Tom. Même si ce n’est pas autant d’argent que nous l’espérions…
alors peut-être prendre un Uber cette fois…

La transformation numérique présente des avantages, et certains d'entre eux peuvent être réalisés grâce à des économies de personnel dans les usines, une meilleure production et une meilleure gestion des risques.

Cependant, en raison de divers facteurs, le le niveau de rentabilité améliorée ou accrue a été faibleet dans certains cas négligeable.

Mais en plus, DT n’oblige pas le propriétaire à investir dans des investissements majeurs en capital ou dans de nouveaux actifs. En termes simples, il s’agit d’un parapluie numérique sur les actifs de production existants qui permet aux données existantes de l’usine d’être évaluées par un logiciel informatique puissant afin de créer des modèles robustes d’efficacité et de prévisibilité. Le coût d’entrée est donc relativement faible, et l’industrie commence à évaluer la « promesse » et la valeur monétaire des avantages.

OK Tom, ça a l'air intéressant. Essayons.

Mais alors que l’industrie pétrolière et gazière se remet de la pandémie de COVID-19, les détenteurs d’actifs se doivent de rechercher d’autres formes de transformation commerciale qui suivent l’ADN similaire de DT. Autrement dit, lorsqu’une composition ADN similaire est reconnue comme :

1. Faibles dépenses en capital ou entrée
2. Amélioration des procédés, de l'énergie et des installations
3. La réduction du risque sur les actifs sur le long terme, sans une surveillance intensive

Et curieusement, la science des matériaux de l’isolation avancée, comme Aspen Aerogels, s’intègre parfaitement dans ce modèle en trois points d’ADN de transformation numérique.

En fait, cela le fait encore mieux.

Premièrement, l’isolation extérieure ne nécessite pas la construction de nouvelles installations ou équipements. Il agit comme un parapluie pour garantir que les conditions de processus restent stabilisées par rapport aux variables de l'environnement (froid, chaud, pluie, neige) et réduit votre demande globale en énergie. Et le matériau Aspen suspend essentiellement la capacité de CUI (Corrosion sous isolation) et étant si mince et réutilisable, les inspections d'équipement ne prennent que des heures et non des jours. Et si l’usine ne vieillit pas ou ne se corrode pas, l’intégrité des actifs ou le profil de prolongation de la durée de vie de l’usine est considérablement élargi.

Bref, ça ne coûte pas grand chose. Vous obtiendrez des points de pourcentage d’amélioration de la main-d’œuvre, de l’énergie, des processus et de la disponibilité. Évitez un événement de confinement catastrophique ou un incendie dû à une brèche de corrosion. Et ajoutez des années de durée de vie utile à l’actif.

Ça sonne bien, n'est-ce pas ?

Mais ce n’est pas cool et ce n’est pas sexy. Personne ne sort de l'hélicoptère avec un rouleau d'isolation sous le bras et ne sauve la situation. Mais peut-être qu’ils devraient le faire ? Oubliez de mentionner à quel point il est facile à installer.

N'importe quel Tom, Liam ou Ryan peut le faire.

Fondamentalement, à mesure que l’industrie pétrolière et gazière continue d’évoluer, pour rester pertinente, socialement connectée et, surtout, rentable, elle se doit de considérer les choses « ennuyeuses », parfois juste sous notre nez. En fait, ce serait un « pré-crime » de ne pas le faire.